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切削液是一種在金屬切削加工過程中用來冷卻、潤滑刀具以及加工件的工業(yè)用液體，由多種超強(qiáng)功能助劑，經(jīng)科學(xué)復(fù)合而成。

最早，人們采用動植物油作為切削液，但動植物油易變質(zhì)，使用周期短。20世紀(jì)初，人們開始從原油中提煉潤滑油，并發(fā)明了各種性能優(yōu)異的潤滑添加劑。

隨著先進(jìn)制造技術(shù)的深入發(fā)展和環(huán)保意識的加強(qiáng)，對切削液技術(shù)提出了新的要求，現(xiàn)在使用的切削液基本都具備良好的冷卻、潤滑、防銹、除油清洗和防腐功能。

然而，對工廠而言，如何保證切削液的最佳的使用狀態(tài)并有效延長其使用壽命，才是最為重要的。通常的做法是選擇優(yōu)質(zhì)的切削液，但在正確選型的前提下，還需做好切削液的日常維護(hù)及保養(yǎng)。

合理使用切削液

合理使用金屬切削液能有效減小切削力，降低切削溫度，減小加工系統(tǒng)熱變形，既可保證工件加工質(zhì)量，又可延長刀具壽命，降低加工成本。

金屬切削液在金屬加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素，需綜合考慮，合理選擇切削液。

要根據(jù)加工要求選用

粗加工時，切削用量較大，會產(chǎn)生大量的切削熱，這時應(yīng)選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質(zhì)量和較小的表面粗糙度值，故應(yīng)采用切削油。

要與不同的加工方式相對應(yīng)

要與不同的加工方式相對應(yīng)

在金屬加工中，切削方式多種多樣。如車削、銑削、鉆孔等，通常要求高效率加工時，應(yīng)選用水基切削液；而拉削和切齒須用價格較貴的復(fù)雜刀具加工，為保證加工質(zhì)量及刀具的使用壽命，應(yīng)選用油基切削液。

要根據(jù)工件和刀具的材質(zhì)選用

不同材質(zhì)的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等都有所差異。如加工齒輪一類硬度較低的工件，需采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產(chǎn)生劃痕；切削不銹鋼這類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。

要參照機(jī)床本身特性來選用

對一些高效、貴重的設(shè)備，從維護(hù)保養(yǎng)角度考慮，應(yīng)選用理化性能穩(wěn)定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運(yùn)動零部件活動部分發(fā)生障礙等。但對一些開放式機(jī)床，一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發(fā)而耗散。

金屬加工液日常維護(hù)與保養(yǎng)

作為切削液的日常維護(hù)，首先是對切削液濃度的控制，任何品牌或型號的切削液都有廠家推薦使用濃度范圍，這不僅和切削液本身相關(guān)，也和加工工藝直接相關(guān)。

建議在日常維護(hù)過程中，將濃度嚴(yán)格控制在推薦范圍內(nèi)，對于精加工或加工質(zhì)量要求較高的工序，在廠家推薦范圍的基礎(chǔ)上適當(dāng)提高1%-2%，這樣不僅可以減少因濃度波動帶來的對加工質(zhì)量和刀具壽命的影響，也會有效延長切削液的使用壽命。

實(shí)際的維護(hù)成本并沒有想象中那么多，加工過程中蒸發(fā)的絕大多數(shù)是水分，正常情況下補(bǔ)液濃度會遠(yuǎn)低于推薦使用濃度。

如何減少切削液濃度波動？

首先，是液位和濃度的控制。
（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系統(tǒng)的液位控制應(yīng)在液箱容量的60%-80%之間；單機(jī)的液位盡量不要低于液箱容量的80%。
（2）設(shè)定目標(biāo)值，即濃度范圍的中值，低于此值應(yīng)補(bǔ)液；
（3）補(bǔ)液時，建議使用混配器，如果沒有配備混配器，加液時應(yīng)加在流量最大處，這樣可使原液盡快分散。
其次，就是監(jiān)控切削液的pH值，這如同人體體溫，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的PH值最佳范圍在8.8-9.5之間，而切削液出現(xiàn)問題更多的會是“低燒”，尤其是在夏季開機(jī)率不高時，pH降低的機(jī)率會更高。

PH值降低了怎么辦？

（1）仍在可控范圍內(nèi)時，可適當(dāng)提高濃度1%-2%，并加強(qiáng)浮油和定期循環(huán)的管理；
（2）當(dāng)pH值介于8.5-8.8之間時，可加入適量廠商指定的pH提高劑，并檢測微生物含量；
（3）當(dāng)pH<8.5時，切削液會伴有異味，這時需立即進(jìn)行殺菌處理，同時需與切削液供應(yīng)商聯(lián)系，共同查明原因，并制定合理的解決方案。